在全球資源約束趨緊與“雙碳”目標加速推進的背景下，有色金屬與稀貴金屬的高效循環利用已成為保障產業鏈安全、推動綠色發展的重要課題。

　　然而，傳統回收工藝長期面臨的處理閾值限制、二次污染風險及貴金屬損失等問題，始終制約著行業的提質升級。

　　在此背景下，科海思依托自主研發的分離與回收技術體系，針對鎳鈷分離、稀貴金屬提純等核心場景推出創新解決方案，為資源高效循環提供了可行路徑。

資料圖

　　行業之困：傳統工藝的三大“卡脖子”難題

　　有色金屬與稀貴金屬的回收工藝，長期受限于技術邊界與應用場景的復雜性。以鎳鈷分離為例，傳統“萃取+膜分離/沉淀”組合工藝雖廣泛應用，但鎳鈷萃取后萃余液殘留金屬離子濃度仍高達50-150mg/L，硫酸鈷凈化環節鎳離子去除效率不足，導致資源回收不徹底;同時工藝衍生高鹽濃水與重金屬污泥，不僅增加后續處理成本，更埋下二次污染隱患。

　　對于汞、鉑、金等稀貴金屬，傳統還原法(如亞硫酸氫鈉、水合肼、鋅粉體系)同樣面臨挑戰：微量金屬殘留難以杜絕，且還原劑引入新污染物，廢水處理成本進一步攀升。即便是技術相對成熟的蒸發結晶法，也因處理閾值的限制，在應對高濃度、多組分復雜廢水時效率有限。

　　行業亟需一種既能實現低殘留、高回收，又能減少二次污染的系統性解決方案。

資料圖

　　技術探索：科海思的“精準分離+深度凈化”體系

　　針對上述痛點，科海思聚焦“稀貴金屬高效分離”與“復雜廢水深度凈化”兩大核心方向，構建了覆蓋“預處理—吸附—解析—濃縮—提純”的全流程技術體系，以創新工藝與功能材料突破傳統限制。

　　1. 鎳鈷分離：從“殘留控制”到“精準提純”

　　科海思鎳鈷回收工藝跳出傳統路徑依賴，通過“膜精密過濾+稀貴金屬吸附系統”的協同作用，實現鎳鈷離子的高選擇性分離。其中，工藝選用的二甲基吡啶胺官能基螯合樹脂在100g/L高濃度鈷液中，可將鎳離子脫除至0.1mg/L以下，鎳鈷分離效率顯著提升。

　　在此基礎上，通過氨水解析與蒸發濃縮系統的耦合，再生液鎳鈷濃度可提升至15-30g/L，為后續資源提取提供高濃度原料保障。經此工藝處理后，鎳鈷萃余液殘留量穩定控制在≤0.01mg/L。

資料圖

　　2. 稀貴金屬回收：從“微量殘留”到“深度凈化”

　　針對汞、鉑、金、錸等稀貴金屬，科海思創新提出“五級凈化”工藝(污酸→板框壓濾→膜精密過濾→稀貴金屬吸附系統→氨水解析系統→蒸發濃縮系統→高純凈化系統)，通過多級協同實現深度提純。

　　以錸回收為例，該工藝可精準捕獲污酸中的錸離子，經吸附、解析與蒸發濃縮后，最終產出高純錸酸銨;貴金屬回收尾液殘留量進一步降至≤0.001mg/L，貴金屬損失率有效降低，資源回收率可滿足業主高品質需求。

　　這一技術體系的另一大特點是“場景適配性”：無論是銅鉬冶煉酸洗廢液、動力電池材料再生廢水，還是氯堿工業汞回收、石化催化劑貴金屬提取等場景，均可通過工藝模塊的靈活組合實現定制化應用，兼顧效率與經濟性。

鎳鈷回收工藝流程圖

污酸提錸工藝流程圖

　　實踐驗證：多領域落地的可靠性印證

　　技術的價值，最終需通過實際應用來驗證。目前，科海思稀貴金屬回收解決方案已在多個行業頭部企業實現規模化應用，用數據印證了其可行性與經濟性。

　　安徽某科技有限公司除銀項目：針對含銀30mg/L的工業廢水(處理量3m3/h)，采用“預處理+吸附”組合工藝，出水銀含量穩定降至0.05mg/L以下(優于設計目標)。

　　黃金冶煉集團錸回收項目：處理量20m3/h的錸酸鈉廢水(進水濃度30mg/L)，通過“過濾+樹脂吸附+氨水再生+蒸發結晶”工藝，錸酸鈉殘留量降至0.05mg/L以下，項目年產值達13億元，實現了環境效益與經濟效益的雙贏。

　　四川新能源公司三元鋰電廢水鈷回收項目：面對日處理900立方米的氯化銨高鹽廢水(鈷濃度100mg/L)，科海思工藝將出水鈷含量穩定控制在1mg/L以下，有效緩解了鋰電行業廢水處理中鈷殘留的問題。

　　醫藥科技開發公司鉑回收項目：處理量500L/h的低濃度鉑廢水(進水0.5mg/L)，經深度凈化后，經檢測鉑未檢出，為醫藥行業貴金屬循環利用提供了可靠技術支撐。

項目流程圖

　　從“控制殘留”到“提升價值”，從“單一工藝”到“系統集成”，科海思稀貴金屬回收解決方案的突破，是對傳統工藝邊界的拓展，也是對“環保治理價值化”理念的深度踐行。

　　在“雙碳”戰略與全球資源競爭的大背景下，這一技術體系的推廣應用，將為我國有色金屬與稀貴金屬產業的高質量發展提供技術支撐，助力構建更綠色、更高效的資源循環利用體系。

　　未來，科海思將繼續深耕分離與回收技術領域，以創新為驅動，在資源循環的實踐中探索更多可能性。

了解工藝詳情或相關案例

請掃描下方二維碼

技術熱線：400-838-81514